Quatre exigences majeures pour la galvanoplastie des fixations à vis

La plupartattaches à visnécessitent un traitement de galvanoplastie de surface. La galvanoplastie améliore non seulement l’apparence des fixations, mais améliore également efficacement leur résistance à la rouille et à la corrosion. La qualité des revêtements électrolytiques est principalement évaluée par l’aspect de la surface et la résistance à la corrosion. Les performances contre la corrosion sont vérifiées par des tests au brouillard salin qui simulent les conditions de service réelles. La qualité finie des fixations électrolytiques est strictement contrôlée dans les quatre aspects clés suivants.

1. Exigences d’apparence de galvanoplastie

La surface galvanisée doit être exempte de revêtement partiellement manquant, de brûlure, de rugosité, de matité, de pelage, de croûtes et de stries évidentes. Les défauts tels que les piqûres, les piqûres, les résidus de placage noir, les films de passivation lâches, les fissures, le décollement du film et les marques de passivation importantes sont interdits. Le revêtement global doit être uniforme, propre et de couleur constante.

2. Exigences en matière d'épaisseur de revêtement

La durée de vie des fixations dans des environnements corrosifs est positivement corrélée à l’épaisseur du revêtement. L'épaisseur économique recommandée pour les revêtements électrolytiques conventionnels varie de 4 à 12 μm (0,00015 po à 0,0005 po).

Normes d'épaisseur de galvanisation à chaud : pour les fixations d'un diamètre nominal inférieur à 3/8 de pouce, l'épaisseur moyenne du revêtement ne doit pas être inférieure à 54 μm et l'épaisseur minimale n'est pas inférieure à 43 μm. Pour les fixations d'un diamètre nominal de 3/8 de pouce ou plus, l'épaisseur moyenne du revêtement ne doit pas être inférieure à 43 μm et l'épaisseur minimale ne doit pas être inférieure à 37 μm.

3. Exigences d'uniformité de distribution du revêtement

Différents procédés de placage présentent différentes caractéristiques de dépôt de métal, ce qui entraîne une répartition distincte du revêtement sur les surfaces des fixations. Dans la galvanoplastie conventionnelle, le dépôt de métal est inégal. Les bords et les coins ont tendance à former des revêtements plus épais. Sur les sections filetées, le revêtement est le plus épais au sommet du filetage, progressivement plus fin le long du flanc du filetage et le plus fin à la racine du filetage.

La galvanisation à chaud présente la répartition inverse : des revêtements plus épais se forment sur les coins intérieurs et les pieds de filetage. La galvanisation mécanique suit un modèle de dépôt similaire à la galvanisation à chaud, tout en produisant des surfaces plus lisses et une épaisseur de revêtement nettement plus uniforme sur toute la pièce.

4. Exigences en matière de prévention de la fragilisation par l'hydrogène

Pendant les processus de décapage, de dégraissage et de galvanoplastie, les surfaces des fixations absorbent facilement les atomes d'hydrogène, qui restent piégés sous le revêtement métallique déposé. Lorsque la fixation est serrée, une contrainte concentrée pousse l'hydrogène vers les régions à forte contrainte, générant une pression interne excessive et initiant des microfissures. L'hydrogène hautement actif pénètre continuellement dans les fissures nouvellement formées, créant un mécanisme de défaillance cyclique composé d'accumulation de pression, de propagation de fissures et d'infiltration d'hydrogène, ce qui conduit finalement à une fracture fragile. Cet échec se produit généralement quelques heures après la première application de charge.

Pour éliminer les risques de fragilisation par l’hydrogène,attachesdoit être cuit immédiatement après la galvanoplastie pour libérer l’hydrogène interne. Le processus de cuisson standard est effectué à 176-190 degrés (375-400 ℉) pendant 3 à 24 heures pour diffuser complètement l'hydrogène et éviter la fracture par fragilisation.

En résumé, les défauts d'apparence, l'épaisseur du revêtement non conforme, la répartition inégale du revêtement et les risques de fragilisation par l'hydrogène sont les quatre principales causes de fixations électrolytiques non qualifiées et doivent être strictement contrôlés pendant la production.